一、加熱爐的原理

1、目的

加熱的目的是把坯料加熱到均勻的、適合軋制的溫度（奧氏體組織）。溫度提高以后，首先是提高鋼的塑性，降低變形抗力，使鋼容易變形。如T12鋼室溫下變形抗力約為600Mpa，加熱到1200℃時(shí)變形抗力下降到30Mpa左右，只相當室溫下變形抗力的二十分之一。加熱溫度合適的鋼，軋制時(shí)可以用較大的壓下量，減少因磨損和沖擊造成的設備事故，提高軋機的生產(chǎn)率和作業(yè)率，而且軋制耗能也較少。其次，加熱能改善鋼坯的內部組織和性能。不均勻組織和非金屬夾雜物通過(guò)高溫加熱的擴散作用而均勻化。加熱溫度和均勻程度是加熱質(zhì)量的標志，加熱質(zhì)量好的鋼，容易獲得斷面形狀正確、幾何尺寸精確的成品。

2、加熱過(guò)程

鋼坯的加熱溫度包括表面溫度、沿斷面上的溫度差及沿坯子長(cháng)度方向上的溫度差。鋼坯在爐內的最終加熱溫度是考慮了軋制工藝、軋機的結構特點(diǎn)以及爐子的結構特點(diǎn)等實(shí)際情況后規定的。加熱到規定溫度所需時(shí)間，取決于鋼坯的尺寸、鋼種、采用的溫度制度及一些其他條件。

鋼坯在爐內以對流方式和輻射方式得到熱量，前者是爐氣沖刷鋼坯表面；后者是爐氣和熾熱的爐襯輻射熱。我們加熱爐沿長(cháng)度方向上分三段控制：即預加熱段、加熱段和均熱段。鋼坯進(jìn)入加熱爐預熱段，熱流逐漸增大，鋼坯到二加熱段，熱流基本保持不變，鋼坯到均熱段，熱流逐漸減小。鋼坯在均熱段內，鋼坯表面溫度基本保持不變，而斷面溫差逐步縮小，鋼坯表面得到的熱量以熱傳導的方式向內部擴散。傳給鋼坯表面的熱流越小、受熱面積越大、鋼坯的斷面尺寸越小、鋼的導熱率越大，斷面溫差就越小。一般斷面大的鋼坯要比斷面小的鋼坯加熱時(shí)間要長(cháng)，合金鋼要比碳鋼的加熱時(shí)間要長(cháng)。

3、加熱缺陷

合金鋼開(kāi)裂：加熱開(kāi)始階段（700℃以下），對高碳工具鋼、高錳鋼、軸承鋼、高速鋼等這類(lèi)導熱率小的鋼，如果升溫速度過(guò)快、表面溫度驟然升高而斷面溫差過(guò)大，將產(chǎn)生熱應力，導致出現裂紋。

過(guò)熱和過(guò)燒：加熱溫度過(guò)高或高溫下停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，會(huì )使鋼的晶粒過(guò)分長(cháng)大，晶粒間的聯(lián)系削弱，鋼變脆，這稱(chēng)為過(guò)熱。過(guò)熱的坯料軋制時(shí)會(huì )產(chǎn)生裂紋；即使軋制沒(méi)有開(kāi)裂，成品的力學(xué)性能也不能滿(mǎn)足要求。過(guò)熱鋼坯進(jìn)行正火可以挽救。過(guò)熱進(jìn)一步發(fā)展，晶粒繼續長(cháng)大，而且晶界出現氧化或熔化，軋制時(shí)往往碎裂或崩裂，這稱(chēng)為過(guò)燒。過(guò)燒的坯料是不可挽救的廢品。在軋制作業(yè)突然出現故障停軋時(shí)，容易出現過(guò)熱或過(guò)燒現象；高碳鋼如溫度控制不當，也很容易造成過(guò)熱或過(guò)燒現象。

鋼坯的氧化和脫碳：鋼坯在爐內加熱的過(guò)程中，鋼中金屬元素和爐內的氧化性氣氛發(fā)生反應并生產(chǎn)氧化鐵皮（氧化鐵皮的內層是氧化鐵、中間層是四氧化三鐵、最外層是三氧化二鐵）。脫碳是鋼中的碳元素向表面擴散并和爐內氣氛反應而引起的。軸承鋼、工具鋼、彈簧鋼和其他一些鋼種，鋼的脫碳是有害的，脫碳后的鋼件表面在淬火時(shí)達不到所要求的硬度，此外還使抗壓性能、耐磨性能、彈性降低。

氧化和脫碳過(guò)程是同時(shí)進(jìn)行的，它們都和加熱條件（溫度、爐內時(shí)間、爐內氣氛以及坯料的化學(xué)成分）有關(guān)。一般來(lái)說(shuō)，溫度小于750℃時(shí)氧化和脫碳都不明顯。但溫度大于800℃時(shí)增加的特別快。

特別注意的是：對于碳鋼加熱溫度一般不能大于1300℃，大于此溫度，其一，鋼坯表面的氧化鐵皮會(huì )熔化（純氧化鐵皮的熔點(diǎn)為1377~1565℃，含有雜質(zhì)時(shí)降到1300~1350℃），從鋼表面上掉下來(lái)，露出新的表面，燒損迅速增加。其二，當加熱溫度大于1300℃時(shí)，鋼坯很有可能會(huì )出現過(guò)熱或過(guò)燒。生產(chǎn)其它鋼種時(shí)更應該注意最高加熱溫度。

鋼坯氧化燒損后，必然影響成材率；氧化鐵皮的熱導率非常差，對鋼坯的加熱時(shí)間有影響；氧化鐵皮脫落并堆積在爐低，人工清理非常困難，工作非常辛苦。

4、熱工制度

熱工制度涉及燃料于空氣進(jìn)入爐內的情況、燃燒情況、燃燒產(chǎn)物的排除情況以及余熱回收利用等情況。熱工制度包括溫度制度、爐壓制度和爐子燃燒制度。

溫度制度：加熱溫度和注意事項見(jiàn)下表

加熱溫度和注意事項

 

測量爐溫和鋼溫的感受元件是熱電偶，測的是爐膛溫度，一般比鋼坯表面溫度高20℃以上。

5、爐壓制度：

加熱爐內爐壓大小及其分布是調整溫度場(chǎng)、控制火焰及爐內氣氛的一個(gè)重要手段，它影響加熱速度和加熱質(zhì)量，也影響燃料利用的好壞。特別是爐子出料段處爐膛壓力尤為重要。

爐壓設定應比大氣壓力高出0~30Pa左右。爐壓過(guò)大則裝料口、出料口、觀(guān)察孔等開(kāi)口部位都會(huì )往外冒火，其結果是：⑴爐氣損失增大，使熱損失增大；⑵SO₂等有害氣體進(jìn)入車(chē)間使作業(yè)環(huán)境污染；⑶冒火部位的爐墻、附近的鋼結構或機械設備受損或者變形。反之，爐壓過(guò)低，則吸收車(chē)間冷空氣將使⑴爐溫降低燃料消耗量增加；⑵低溫空氣對坯料冷卻導致溫度不均；⑶爐氣的含氧量增加導致燒損增加。

6、燃燒制度：

其基本要求是保證燃料在爐膛范圍內燃燒完全，同時(shí)空氣系數α要小?？諝膺^(guò)剩則煙氣量大，帶走的熱量增多；空氣量不足，爐內形成不完全燃燒，同樣使熱損失增加。

7、爐子的操作

承德建龍棒材加熱爐是步進(jìn)梁蓄熱式加熱爐，它是一座復雜的機械化與自動(dòng)化的熱工設備。它由爐子本體（步進(jìn)系統）、坯料的運輸設施、輸送各項介質(zhì)（高爐煤氣、轉爐煤氣、空氣、氮氣、壓縮空氣、水、液壓油、潤滑劑）的管道系統、燃料的燃燒設施、燃燒產(chǎn)物的排放和余熱回收設施、熱工制度的控制系統、各部件的冷卻系統、加熱中生成氧化鐵皮的清除設施等。只有生產(chǎn)人員很好的了解和掌握了這套工藝設備，才能正確的維護和操作，加熱爐才能有好的指標。生產(chǎn)人員的工作涉及：鋼坯的裝爐、鋼坯在爐內運輸、鋼坯出爐、鋼坯的加熱制度和爐子的熱工制度；氧化鐵皮的清理；事故停爐；按計劃停爐檢修和檢修后的開(kāi)爐等。

加熱爐的操作主要注意以下幾個(gè)方面的內容：

在所有的調節器都投入運行的前期下熱工制度的控制通常是自動(dòng)的，調節器的設定來(lái)自工藝規程。在自動(dòng)調節器失靈或檢修后用手動(dòng)操作，出現事故或自動(dòng)元件損壞時(shí)可用手動(dòng)操作。

為了保持爐子能長(cháng)期有效的使用，應定期維護并注意其使用狀況；定期清理氧化鐵皮；經(jīng)常檢查爐內水冷構件的水量、水溫和水壓情況。

風(fēng)機出現故障或突然斷電時(shí)供風(fēng)會(huì )逐漸中斷，此時(shí)要迅速關(guān)掉燒嘴上的空、煤氣閥門(mén)及煤氣的主閥門(mén)。

烘爐：加熱爐在生產(chǎn)前、大修或小修后要進(jìn)行除去砌體中的水分即烘爐。烘爐時(shí)間應考慮多方面的因素。這里提供一些參考數據：某150t的步進(jìn)梁加熱爐生產(chǎn)前，用36h自室溫升到150℃，保溫60h；以15℃/ h的升溫速度升溫到350℃，保溫60h；再以15℃/ h的升溫速度升溫到600℃，保溫48h；然后以20℃/ h的升溫速度升溫到8000℃，保溫36h；再以20℃/ h的升溫速度升溫到1200℃，保溫36h?？偟暮鏍t時(shí)間為14天。大修的烘爐是升溫到200℃并保溫4h；以20℃/ h的升溫速度升溫到700℃再保溫4 h；再以50℃/ h的升溫速度升溫到1200℃后保溫4h?？偟暮鏍t時(shí)間為2天，時(shí)間富?？梢匝娱L(cháng)到3天。小修后的烘爐是以25℃/ h的升溫速度升溫到600℃再保溫6h；再以50℃/ h的升溫速度升溫到1200℃后保溫4h?？偟暮鏍t時(shí)間約2天。

點(diǎn)火：新建、大小修后或長(cháng)期停用后的爐前煤氣管道在通煤氣前必須將管道內的空氣全部清楚。操作中并注意管道及其附件有無(wú)泄漏。

將管道及其附件內的空氣驅趕到車(chē)間外大氣中的操作稱(chēng)為放散，即現以氮氣（或蒸氣）驅趕空氣，再以煤氣驅趕氮氣（或蒸氣）。放散是分段進(jìn)行的，并且是由總管到各主管再到各支管最后到燒嘴前煤氣管。通氮氣到規定的時(shí)間并確認置換良好后停止通入氮氣，再通入煤氣并驅趕氮氣從放散管排出，此步驟完成后，從煤氣管路末端的取樣管取樣并作爆發(fā)試驗，合格后即可關(guān)閉放散閥并認為此段以放散完畢。如不合格則需再驅趕一段時(shí)間并作爆發(fā)試驗直到合格為止。

爆發(fā)試驗在直徑70~100mm、長(cháng)300mm左右的圓桶內進(jìn)行。離煤氣現場(chǎng)稍遠的安全地點(diǎn)處點(diǎn)著(zhù)一小火團置于地上，將充有試樣的圓筒筒口移向火團，打開(kāi)筒蓋點(diǎn)著(zhù)筒內試樣，當著(zhù)火和緩慢而無(wú)聲地一直燒到筒底時(shí)，則認為是合格；如點(diǎn)著(zhù)后燃燒較快，說(shuō)明還有若干空氣；點(diǎn)著(zhù)后迅速燃燒或產(chǎn)生爆鳴，說(shuō)明試樣正在爆炸范圍內，后兩種情況都應繼續進(jìn)行放散，并再次作爆發(fā)試驗。

燒嘴前點(diǎn)火時(shí)，先稍稍向燒嘴送風(fēng)（空氣碟閥打開(kāi)20%~30%），然后打開(kāi)燒嘴前的煤氣閥（打開(kāi)1/3~1/2），用燃旺的油棉紗引燃，再逐步調節煤氣和空氣量。煤氣噴出后未點(diǎn)著(zhù)，應立即關(guān)閉燒嘴前的煤氣閥門(mén)，等爐內可燃混合物排除后再重新點(diǎn)火。

二、軋制的原理

1、軋輥安裝及軋制調整

軋輥的安裝和軋制調整是完成、建立穩定軋制工藝的一個(gè)核心工作。軋機調整的目的在于保證軋機運轉的良好狀態(tài)，保證軋制過(guò)程按照可行的工藝制度來(lái)進(jìn)行，從而保證生產(chǎn)過(guò)程的合理性，保證產(chǎn)品質(zhì)量，減少堆鋼事故，提高軋機作業(yè)率。

為達到上述目的，軋機調整工應首先做好對軋輥檢修段提供的軋輥、導衛及機架再確認，實(shí)施對上述部件的在線(xiàn)更換安裝，完成軋機在線(xiàn)預調整。在軋制過(guò)程中，調整工根據質(zhì)量情況，對生產(chǎn)中出現的生產(chǎn)事故及時(shí)作出事故原因判斷，制定合理的調整方案并加以調整實(shí)施。調整應保證軋件幾何形狀和幾何尺寸精度，確保軋機的微張力控制和活套的無(wú)張力控制，保證正常的連軋工藝。

軋制工藝過(guò)程的完成分為三個(gè)步驟：首先要完成軋機在線(xiàn)的更換安裝或軋輥的更換安裝；然后對軋機進(jìn)行再線(xiàn)預調整；最后軋機啟動(dòng)正常軋制，并進(jìn)行在線(xiàn)的軋機調整。

2、軋機在線(xiàn)更換和安裝

換輥前要復查上線(xiàn)輥是否為所換架次、軋制品種、規格的軋輥；對各滑道、軋輥扁頭、套內孔要進(jìn)行擦洗，待擦洗干凈后要涂上干凈的油脂。準備工作完成后可按照換輥計劃進(jìn)行更換機架工作，其工作步驟是：

關(guān)閉軋機冷卻水，拆除進(jìn)出口導衛。卸開(kāi)上下輥的水管接頭。啟動(dòng)打開(kāi)機架的液壓鎖緊裝置.水平機架選擇“機架橫移” 使機架前進(jìn)，把軋機移到操作側的極限位置。（立軋機選擇“機架提升/下降” 按鈕，使機架下降，把軋機降到下極限位置。）拔出扁頭套托架扳手固定銷(xiāo)，扳動(dòng)托架扳手，使機架扁頭與扁頭套托架分開(kāi)。扳動(dòng)水平軋機“機架橫移”按鈕，使扁頭套托架后退，扁頭套與軋輥扁頭脫開(kāi)，把扁頭套托架移到傳動(dòng)側的極限位置（扳動(dòng)立軋機按鈕，使扁頭套托架上升，扁頭套與軋輥扁頭脫開(kāi)，把扁頭套托架升到傳動(dòng)側的極限位置，再扳動(dòng)“機架橫移”按鈕,把立軋機橫移到外側極限位置）。用天車(chē)把機架從軋線(xiàn)整體吊走。把新輥機架整體放到滑輥上，用橇桿轉動(dòng)軋輥，使軋輥扁頭與轉動(dòng)軸扁頭套位置相一致。確認軋機機架與軋線(xiàn)對中后，扳動(dòng)水平軋機“機架橫移”按鈕，使扁頭套托架向操作側橫移（扳動(dòng)立軋機“機架橫移”按鈕，使機架后退，把立軋機移到內側極限位置。再扳動(dòng)立軋機“機架提升/下降”按鈕，使扁頭套托架下降）。使軋輥扁頭進(jìn)入傳動(dòng)軸扁頭套，直至到極限位置。啟動(dòng)鎖緊裝置鎖緊機架,把水管接頭接好。安裝好導衛。,并對軋機進(jìn)行輥縫,導衛進(jìn)行精調.

3、更換軋槽的方法

每對軋輥上刻有多個(gè)軋槽，待軋槽生產(chǎn)工藝規程中規定噸位后（或軋槽損傷），要更換新軋槽。其操作方法如下：

松開(kāi)出口和入口導衛，橫移到新的軋槽，對中后安裝緊固；

參考原孔型高度和工藝規程中規定值，設定新孔型的輥縫值；

調整冷卻水管的位置，使冷卻水能準確的澆在新軋槽上；

橫移軋機使新的軋槽出在軋線(xiàn)位置；

新軋槽應用手提砂輪機除銹，并使表面粗糙，防止軋件打滑。

4、換槽后的試軋

通常情況下，由于粗軋軋件斷面較大，軋速較低，很少出現堆鋼事故，一般不試軋小鋼，而是直接軋制。進(jìn)行中軋或精軋時(shí)，為了防止打滑或調整不規范致使速度不匹配而造成堆鋼，故應試軋小鋼。

新槽常見(jiàn)的問(wèn)題是咬鋼困難和軋件咬入后打滑，為了順利咬入第一支鋼可采取如下措施：

用砂輪打磨軋槽，除去油物并使表面粗糙，以增加摩擦力；

適當抬高新槽的孔型高度，一般可抬高0.5~1mm；

將新槽軋機的前面（上游）軋機串級降速3~5%；

關(guān)閉軋槽冷卻水，以減少軋件頭部溫降；

精軋或中軋機換槽后一般要進(jìn)行試軋小鋼。其目的一是確認輥縫給定是否合理，軋件尺寸是否合乎要求；二是導衛安裝調整是否存在問(wèn)題；三是增加軋槽的粗糙度及確認軋槽對軋件的咬入是否有問(wèn)題。

小樣規格可由機組前飛剪取樣或事故堆鋼后留一定的小樣。其規格要求與機組前軋件尺寸要求一樣。小樣在換槽前放在加熱爐內并加熱到開(kāi)軋溫度，軋機按“爬行”速度，人工逐架喂入，并用游標卡尺測量小樣的高度尺寸。

5、軋機在線(xiàn)調整

軋機的在線(xiàn)調整主要內容有：軋輥的軸向調整、軋輥的徑向調整、輥縫調整、導衛的安裝與調整、軋件的測量與調整、成品的檢查與調整。

1）軋輥的軸向調整

由于孔型車(chē)削誤差較大，軋輥安裝不良都可以導致孔型的軸向錯位（俗稱(chēng)錯輥），錯輥可使軋件產(chǎn)生彎曲、扭轉、軋件不規范或出現耳子，引起軋槽磨損不均、軋制不穩定，嚴重時(shí)會(huì )造成機架間堆鋼和成品出現廢品等事故，所以調整工必須在機架安裝前或軋輥調整時(shí)進(jìn)行檢查確認，如發(fā)現錯輥現象必須加以調整。

2）輥縫的調整

輥縫的調整是軋制工藝的重要參數之一，它的設定、調整是軋機操作的一項重要內容。特別是新?lián)Q輥或換槽后的調整尤為重要。

粗軋機和中軋機輥縫的調整：粗、中軋軋機輥縫比較大，并且孔型車(chē)削時(shí)誤差較大，一般調整工應根據孔型槽底深度來(lái)調整輥縫值，孔型槽底深度可用內卡鉗來(lái)測定。調整時(shí)考慮輥縫的彈跳值，粗軋一般為1mm左右，中軋為0.5mm左右，測定的槽底深度加上輥縫彈跳則是實(shí)際軋件的紅坯尺寸。

在生產(chǎn)中粗中軋軋件尺寸的測量可用外卡鉗在軋件運動(dòng)中測定，此時(shí)的測量值有一定的誤差，調整工應測量多次。

粗、中軋末機架的軋件尺寸也是一個(gè)關(guān)鍵值，此軋件的尺寸測量可以取1#、2#飛剪的切頭或切尾進(jìn)行測量。

3）精軋輥縫的調整：

精軋輥縫的調整有兩種方法，即用塞尺塞輥縫和小圓鋼壓痕法。

塞尺調整法比較簡(jiǎn)單，但此時(shí)測量的輥縫值還要考慮軋機的彈跳。

小圓鋼壓痕法是選用比設定輥縫值大3mm左右的較軟圓鋼，將軋機以“點(diǎn)動(dòng)”速度空轉，手持圓鋼條，將圓鋼從輥縫處軋過(guò)，然后測量壓痕厚度，并與輥縫設定值相對照，反復調整，直到壓痕厚度與設定輥縫值相等為止。

在生產(chǎn)中精軋的軋件尺寸測量比較困難，一般用木印法。

燒木印是對軋件作動(dòng)態(tài)檢查的簡(jiǎn)單有效手段。其方法是用一根木條正對并直接貼在運動(dòng)著(zhù)的軋件上，然后取出觀(guān)察燒木的印跡形狀，從而判斷軋件的充滿(mǎn)程度、導衛及孔型情況。

4）軋制線(xiàn)的對中

生產(chǎn)中要求各機架軋制線(xiàn)處于同一直線(xiàn)上，機架軋制線(xiàn)的偏移，輕者造成孔型磨損不均，損壞導衛，重者可直接造成堆鋼事故。

軋制線(xiàn)的對中的含義既包括同一機架的進(jìn)出口導衛與在軋孔型的對中，又包括整個(gè)機組在軋制線(xiàn)上的一致性。

在機架安裝過(guò)程中，每個(gè)機架軋制線(xiàn)的定位通常是選擇整個(gè)軋制線(xiàn)兩端的兩個(gè)坐標點(diǎn)，通過(guò)掛鋼絲的方法確定每一個(gè)軋機的坐標。使鋼絲的中心線(xiàn)與機架軋制線(xiàn)中心重合，并安裝固定機架，換輥換槽后軋制線(xiàn)對中可通常采用如下三種方法：

軋制線(xiàn)作標記法。一般在軋機底座或牌坊位置做軋制線(xiàn)中心坐標標記。在機架橫移或安裝過(guò)程中，是導衛中心線(xiàn)與標記重合。

利用光源觀(guān)察對中。一般在前一機架軋機入口導衛處設置一光源，在下一機架出口導衛出觀(guān)察，以此來(lái)確定中間機架的軋制中心線(xiàn)。

數據調整法：通過(guò)軋機的相關(guān)尺寸，計算出軋機與軋機底座端部之間的尺寸，再結合軋制線(xiàn)的尺寸計算出一對軋輥上每一個(gè)孔型中心線(xiàn)與軋制線(xiàn)間的尺寸關(guān)系，來(lái)測量調整軋制線(xiàn)。

5）軋制過(guò)程中的調整

軋制過(guò)程中主要的調整過(guò)程是通過(guò)檢查軋件運行及尺寸情況來(lái)判斷導衛、軋槽使用、速度調整等工藝制度是否合理，從而保證不產(chǎn)生堆鋼事故，同時(shí)軋出合格的產(chǎn)品。調整的依據是通過(guò)“觀(guān)察”、“取樣”、“木印”、“打擊”等方法獲取的。

觀(guān)察軋件在機架間咬入過(guò)程中出口是否有“抬頭”，如有則進(jìn)口滾動(dòng)導衛安裝過(guò)低；反之軋件頭部若有“下扎”現象，則可判斷進(jìn)口滾動(dòng)導衛安裝過(guò)高。觀(guān)察通條圓軋件，若存在扭轉現象，則說(shuō)明進(jìn)口滾動(dòng)導衛導輪間隙或軋件高度尺寸過(guò)小。

通過(guò)對飛剪切頭（尾）或是碎斷軋件進(jìn)行取樣可以判斷軋槽的磨損情況、導衛的使用對中及輥縫是否符合軋件尺寸要求，判斷可分下列幾種情況：

軋件兩側輥縫印的寬度尺寸不一樣，說(shuō)明進(jìn)口導衛安裝不正；

軋件高度尺寸合適，而寬度尺寸波動(dòng)較小，說(shuō)明來(lái)料斷面尺寸不足或是張力過(guò)大；

耳子，其原因是多方面的。其一是來(lái)料過(guò)大，在進(jìn)入下一架軋機時(shí)引起孔型過(guò)充滿(mǎn)，這種情況，其軋件斷面比較充滿(mǎn)，軋件兩邊都有耳子；其二是本機架壓下量過(guò)大，其軋件也是雙邊耳子，并高度尺寸過(guò)??；其三是入口導衛較偏，表現為軋件一邊有耳子，一邊尺寸比較欠缺；其四是入口導衛過(guò)大或損壞，這種情況，軋后的軋件斷面不規則，兩邊帶耳子，應及時(shí)更換導衛。

折疊，一般為前某一機架出現耳子或劃傷后再經(jīng)過(guò)軋制而所致，應及時(shí)查找原因。

上下不對稱(chēng)（橢圓度不合適），由錯輥或是進(jìn)口導衛過(guò)大造成的。

軋件上有周期性的麻面、凹坑、壓痕，是因軋槽有“掉肉”、裂紋所致。

燒木印是對軋件作動(dòng)態(tài)檢查的簡(jiǎn)單有效手段。其方法是用一根木條直接貼在運動(dòng)著(zhù)的紅鋼的輥縫位置，然后取出觀(guān)察燒木的印跡形象，從而判斷軋件的充滿(mǎn)程度、導衛及軋輥的使用情況等。

成品尺寸的調整應在上述判斷方法的基礎上按一定的方法來(lái)進(jìn)行。下面介紹幾個(gè)簡(jiǎn)單的判斷調整方法：

通過(guò)成品尺寸取樣測量或用燒木樣的方法觀(guān)察軋件寬度在整個(gè)軋件的頭、中、尾尺寸變化為大、中、小，應判斷機架間存在過(guò)大的拉鋼軋制，應及時(shí)通知主控臺盡快調整；

軋件通條尺寸變化不大，高度尺寸合適，寬度少量超差，應調整成品前孔及成品前前孔鋼料。如寬度超差量大，應進(jìn)行調整整個(gè)機組的軋件尺寸；

在各道次軋件尺寸控制過(guò)程中，應在保證基本接近標準軋件尺寸的基礎上同時(shí)放大或縮小，使各道次變形均勻分配，不能存在個(gè)別道次變形大，而有的道次變形小的現象。中間道次軋件的尺寸確定可在交接班通過(guò)試軋小鋼來(lái)標定。隨著(zhù)軋槽的磨損，班中輥縫調整可采用輥縫補償的辦法來(lái)進(jìn)行，這樣避免了各道次間變形量的不均，從而也使主控臺操作工對軋速容易掌握及調整，使上下能結合一致。

由主控臺的實(shí)際軋制負荷及延伸系數與理論值比較來(lái)判斷各道次的變形量是否合理。

成品尺寸的橢圓度不合適，應檢查成品軋輥孔槽或進(jìn)口導衛的開(kāi)口是否過(guò)大。

6）機架間張力的判斷及調整

機架間張力對軋件尺寸的影響是一個(gè)很復雜的塑性力學(xué)過(guò)程。如在1號、2號孔型中產(chǎn)生拉鋼，即2號和1號軋機之間產(chǎn)生張力，此張力使沿軋制方向產(chǎn)生阻力減小，從而使金屬沿軋制方向的流動(dòng)增加，而向寬度方向的流動(dòng)減小，使軋件寬度尺寸變小。相反則得，堆鋼過(guò)程可使軋件寬度方向尺寸變大。

通過(guò)以上分析可見(jiàn)，當軋件尾部離開(kāi)前一機架時(shí)寬度又變大了，則說(shuō)明前一機架與該機架之間存在張力，因為張力一旦消失后，該機架軋件寬度就變大了。寬度變化越大，則表明張力越大，這樣調整工可通過(guò)測量或判斷軋件頭尾寬度尺寸與中間軋件寬度尺寸的變化來(lái)確定機架間是否存在張力。中間軋件寬度尺寸的變化可采用軋件兩旁（輥縫處）未軋部分的寬度來(lái)判斷?，F場(chǎng)具體采用兩種方式：一是用肉眼觀(guān)察，二是用燒木印來(lái)判斷，后者適用于較小尺寸的軋件。

機架間張力的大小可直接由主控臺通過(guò)電機負荷電流的變化來(lái)判斷。當軋件咬入第一根鋼后，電流值為a，若軋件咬入第二架后電流值保持不變，則無(wú)張力，當電流值發(fā)生變化時(shí)，如小于（或大于）a值，則表明一、二架存在拉鋼（或堆鋼）。

軋機在各架軋件高度得到確認后，就可以利用軋機的調速來(lái)逐架消除張力了。調整張力應首先從第一架開(kāi)始，逐架向后調整。如果從末架開(kāi)始調整，就有可能調好后面，再調前幾架時(shí)，又使后面的張力關(guān)系重新得以破壞，而引起事故。

可以使前一架升速，但升速應當是少量的、累進(jìn)的，邊升速邊觀(guān)察該機架軋件在寬度方向上是否有所增大。升速時(shí)要注意觀(guān)察此兩機架間軋件是否有微量立活套產(chǎn)生。速度一直升到該機架軋件寬度符合要求為止。如果一根軋件在寬度方向上尺寸變化無(wú)規律性，則可能由于局部鋼溫不均所致；如果有周期性，則可能前面若干道次中，其中有一機架軋輥偏心轉動(dòng)，或孔型上脫落一塊，俗稱(chēng)“掉肉”，而引起周期性的來(lái)料大小不一致。以上情況的發(fā)生則要根據具體原因加以處理。

一般來(lái)說(shuō)，調張力的主要方法是調整軋機的轉速，但是在實(shí)現這一過(guò)程之前，必須保證各機架軋件高度尺寸符合工藝要求，切不可又調轉速，同時(shí)又調輥縫，兩項調整同時(shí)進(jìn)行勢必造成調整混亂。

7）常見(jiàn)事故分析及處理方法

表3－1列出軋機區至冷床入口常見(jiàn)事故的原因及處理方法。

表3－1  軋機區至冷床入口常見(jiàn)事故的原因及處理方法

序號	事故 類(lèi)型	事故原因	處理方法
1	軋件未咬入軋輥而堆鋼	鋼坯質(zhì)量問(wèn)題，頭部“開(kāi)花”并將該架導衛頂出或是在導衛卡結	檢查鋼坯質(zhì)量，質(zhì)量不合格的鋼坯不能裝爐
		鋼溫過(guò)低，或是軋件尺寸過(guò)大在進(jìn)口導衛卡住	提溫待軋
		進(jìn)口導衛安裝不良，導衛量小，導輪燒壞導致軋件卡鋼	重新對導衛進(jìn)行調整安裝
		軋槽或導衛中有異物卡住軋件	清理異物
		換新槽后未打磨	打磨軋槽，調整軋制速度使張力有所增加
2	軋件已咬入軋輥后堆鋼	軋件速度設定不準確	正確設定
		輥徑輸入錯誤	輸入正確輥徑
		換輥換槽后張力設定過(guò)小	適當增加張力設定值
		換新槽后打磨不徹底	進(jìn)一步打磨軋槽
3	軋輥間卡鋼造成堆鋼	電機過(guò)載、過(guò)速、掉閘	檢查鋼溫、軋件尺寸、軋制速度及電氣故障
		電氣本身故障跳閘	查找電氣故障
4	1號、2號飛剪堆鋼	飛剪超前速度太低	提高飛剪的超前速度
		飛剪不切頭	檢查電源、熱金屬探測器
		剪刃老化或重合度不好	更換剪刃、調整重合度
		中斷飛剪動(dòng)作	檢查熱金屬探測器
		電氣問(wèn)題	電氣檢查
5	活套內堆鋼	起套輥動(dòng)作過(guò)早或過(guò)晚	輥徑輸入、機架選擇、探測器位置等方面檢查
		活套不起套	電氣、壓氣、設備檢查
		冷卻水過(guò)多或澆的位置不當
		軋制信號丟失，檢測誤信號
		電控系統原理
6	精軋機后3號飛剪處堆鋼	3號剪速度過(guò)低	提高飛剪超前速度
		3號剪后翻板失控	檢查電氣
		旁通輥道及剪前導管內有異物	清理異物
		水冷段內有異物或導管位置或型號不對	清理異物，檢查導管
		水冷段水壓過(guò)高	調節水壓及水量
7	3號飛剪至冷床入口出堆鋼	裙板輥道及分鋼器設定不準確	調整分鋼動(dòng)作參數
		裙板輥道內有異物	清理異物
		裙板輥道跳閘	檢查電氣故障
		裙板輥道磨損嚴重	更換輥道
		裙板磨損嚴重	更換裙板